選取金屬切削液，首先要根據切削加工的工藝條件及要求，初步判斷選取純油性金屬切削液或水溶性金屬切削液。通常我們可以根據機床供應商的推薦來選擇；其次，還可以根據常規經驗進行選取，如使用高速鋼刀具進行低速切削時，通常采用純油性金屬切削液，使用硬質合金刀具進行高速切削時，通常可以采用水溶性金屬切削液；對於供液困難或切削液不易達到切削區時采用純油性金屬切削液(如攻絲、內孔拉削等)，其他情況下通常可采用水溶性金屬切削液等。總之，要根據具體切削加工條件及要求，根據純油性金屬切削液和水溶性金屬切削液的不同特點，同時考慮各個工廠的不同實際情況，如車間的通風條件、廢液處理能力及前後道工序的切削液使用情況等，來選取具體的切削液類型。  

　 其次，在選取了切削液類型後，還要根據切削加工工藝、被加工件材質及對工件的加工精度和粗糙度的要求等，初步選取切削液的品種。如選取磨削加工切削液時，我們不但要考慮普通切削加工的條件，更要考慮磨削加工工藝本身的特點：我們都知道，磨削加工實際上是多刀同時切削的加工工藝，磨削加工的進給量較小，切削力通常也不大，但磨削速度較高(30-80m/s)，因此磨削區域的溫度通常都較高，可高達800-1000℃，容易引起工件表麵局部燒傷，磨削加工熱應力會使工件變形，甚至使工件表麵產生裂紋 同時，因為磨削加工過程中會產生大量的金屬磨屑和砂輪砂末，會影響加工工件的表麵粗糙度等；因此，在選取磨削加工的水溶性金屬切削液時，我們更要求該切削液具有良好的冷卻性、潤滑性和清洗衝刷性。而根據工件材質的不同，在選取水溶性金屬切削液時也要從不同材質的不同特性選取不同的切削液產品，如切削高硬度不鏽鋼，就要根據其硬度高、強度大、難切削等特點，選取極壓性能好的極壓型水溶性金屬切削液，來滿足切削過程中對切削液的極壓潤滑性能要求；而對於如鋁合金、銅合金等材質時，由於其材質本身的韌性大、活性大等特點，在選取水溶性金屬切削液時，則更要求切削液的潤滑性、清洗性等，同時，不能腐蝕工件。 

　 在上述初步選取了金屬切削液後，還應該從切削液產品對人身的刺激性/毒性、使用壽命、廢液處理、等方麵綜合考慮，最終選取正確的金屬切削液的品種及使用濃度。在選取水溶性金屬切削液時，我們首先要考慮產品的低刺激性、低毒性，以確保操作人員的人身安全；同時，各個使用廠家都強調切削液產品的使用壽命的長短，都要求所選水溶性金屬切削液具有一個相對長的使用壽命，來滿足工廠降低綜合成本的要求，而且，較長的切削液使用壽命，不但降低了水溶性金屬切削液的使用量，更減少了換液次數，減少機床停機時間，降低了人工費用，以及減少水溶性金屬切削液的廢液處理次數和處理以及由此而產生的大量廢液處理費用；第三，隨著各國對環境環保要求的不斷提高，要求水溶性金屬切削液的廢液必須經過廢液處理並達到國家及地方的三廢排放標準，方可進行排放，因此，各工廠在選取水溶性金屬切削液時，也把其廢液處理難易程度列入選取標準之一。  

　 根據水溶性金屬切削液使用的特點，就使得任何一個水溶性金屬切削液產品在使用過程中都難免會出現一些問題；因此，各用戶通常還會把供應商的售後技術服務工作作為一個選取切削液產品的依據。所以，在選取正確的水溶性金屬切削液之後，我們要十分重視對使用過程中的切削液產品進行有效的維護及保養工作。通常，可根據水溶性金屬切削液使用條件、使用環境等的不同，確定一個合理的定期/不定期取樣檢測方案，通過取樣檢測分析，及時發現或預見使用過程中的切削液可能或已經出現的問題，及早加以處理或采取預防措施，避免問題的突出，給生產帶來損失。水溶性金屬切削液的維護及保養通常由切削液供應商的技術服務人員和用戶的現場技術人員共同完成，通常可以通過檢測使用中水溶性金屬切削液的：濃度、PH值、防鏽性、切削液穩定性(靜置後浮油/浮皂量)、微生物含量(細菌、真菌、黴菌等)以及切削液的電導率(或總硬度)來加以評定分析，保證切削液的良好使用效果。  

　 同時，由於水溶性金屬切削液中通常都含有表麵活性劑、油性劑、礦物油及少量水分，這要求水溶性金屬切削液的儲存周期不能太長；因此，為確保水溶性金屬切削液產品的新鮮，供應商的生產能力、供貨周期也應在水溶性金屬切削液選取時加以考慮。